بشكل عام، للحصول على بيانات في الوقت الفعلي-من إرسال كاشف غاز ثابت إلى جهاز كمبيوتر، هناك العديد من الحلول:
1. قم بتكوين كاشف الغاز بمخرج RS485 Modbus واستخدم محول USB-إلى-RS485.
تحتوي أجهزة الكمبيوتر عادةً على USB أو RS232 فقط؛ هذا المحول ضروري للتواصل مع أجهزة RS485. يتصل كاشف الغاز مباشرة عبر كابل -أربعة مراكز: خطين للطاقة وخطين للإشارة (A، B). اختيار الكابل: كابل محمي -زوجي ملتوي: هذا هو الكابل القياسي لاتصالات RS485؛ يوصى بكابل RVSP 2×1.0 مم² أو 2×0.75 مم². نواتان: تستخدم لتوصيل خطوط البيانات (A+, B-). كمية الكابل: من المحول إلى كاشف الغاز الأول، ثم من الجهاز الأول إلى كاشف الغاز الثاني، وأخيراً إلى الجهاز الأخير.
جانب آخر مهم هو إعدادات برامج الكمبيوتر المضيف. افتح برنامج مراقبة/تكوين الكمبيوتر المضيف (مثل ForceControl، وKingSCADA، وModbus Poll، وما إلى ذلك). أولاً، قم بإنشاء أو تكوين "جهاز تسلسلي" أو "قناة اتصال" جديدة في البرنامج. حدد "رقم المنفذ التسلسلي" المقابل (على سبيل المثال، منفذ COM الموجود في إدارة الأجهزة، مثل COM3). قم بتعيين معلمات الاتصال، التي يجب أن تكون متسقة تمامًا مع إعدادات المصنع لجهازي الإرسال: معدل الباود: الشائع هو 9600، 19200، 115200، إلخ.
بمعنى آخر، يتم توصيل جميع أجهزة كشف الغاز بسلسلة تعاقبية-، مع توصيل آخر جهاز بالكمبيوتر عبر RS485 Modbus إلى RS232.
2. يحتوي كاشف الغاز على وحدة 4G. من خلال تحويل RS485 Modbus إلى 4G، جنبًا إلى جنب مع إنترنت الأشياء، يمكن تحقيق النقل اللاسلكي إلى الكمبيوتر. يتطلب هذا الحل من الشركة المصنعة توفير منصة سحابية للنقل السحابي، بالإضافة إلى وظائف استقبال الرسائل القصيرة والإنذارات على الهواتف المحمولة، مما يتيح الخطوات الرئيسية للمراقبة المركزية وتسجيل البيانات وإدارة الإنذارات والوصول عن بعد.
3. يحتوي كاشف الغاز على وحدة إيثرنت (TCP/IP). إذا كانت شبكة Ethernet متاحة في-الموقع، فإن كاشف الغاز يستخدم RS485 Modbus إلى Ethernet للإرسال اللاسلكي في الوقت المناسب.
4. التكامل مع أنظمة التحكم الموجودة (الحل المتكامل)
في بيئات التشغيل الآلي للمصانع، يتم عادةً دمج أجهزة الكشف عن الغاز كأنظمة فرعية في نظام DCS (نظام التحكم الموزع) أو نظام PLC (وحدة التحكم المنطقية القابلة للبرمجة) بالمصنع.
طريقة الاتصال: يتم توصيل إشارة كاشف الغاز (4-20mA أو RS-485/Modbus) أولاً بأقرب PLC أو محطة إدخال/إخراج عن بعد. يقوم PLC بعد ذلك بتحميل البيانات إلى كمبيوتر المراقبة في غرفة التحكم المركزية (تشغيل برنامج SCADA/HMI) عبر Ethernet الصناعية (مثل Profinet، Ethernet/IP) أو شبكة التحكم. وهذا يحقق التحكم في معلمات العملية الأخرى (درجة الحرارة، الضغط، معدل التدفق، وما إلى ذلك)، مما يتيح المراقبة والإدارة الموحدة، مما يمثل أعلى مستوى من التكامل.