في صناعة معالجة مسحوق السمك، تعتبر "النضارة" العامل الحاسم الذي يحدد جودة المنتج. المؤشر الرئيسي للنضارة هو النيتروجين الأساسي المتطاير (VBN)-، وهو فئة من المواد النيتروجينية القلوية، مثل الأمونيا والأمينات، التي يتم إنتاجها أثناء تحلل البروتين. وهذا يعني أن الأمونيا ليست مجرد ملوث بيئي في مصنع المعالجة؛ فهو بمثابة مؤشر مباشر على جودة المواد الخام.
1. من أين تأتي الأمونيا الموجودة في مصانع معالجة مسحوق السمك؟
تنشأ الأمونيا الموجودة في هذه النباتات من مصدرين رئيسيين: تحلل الأسماك النيئة نفسها والتحلل عند درجة حرارة عالية- أثناء المعالجة. وجبة السمك غنية بالبروتين؛ تحت تأثير الإنزيمات والبكتيريا، تتحلل البروتينات لإنتاج مواد نيتروجينية متطايرة مثل الأمونيا وثلاثي ميثيل أمين. وبالتالي، كلما انخفضت نضارة وجبة السمك، زادت قيمة VBN وزاد إطلاق الأمونيا. ينص المعيار الوطني GB/T 19164-2003 على حدود VBN التالية: الدرجة الخاصة أقل من أو تساوي 110 ملجم/100 جم؛ الدرجة الأولى أقل من أو تساوي 130 مجم/100 جم؛ والدرجات II/III أقل من أو تساوي 150 ملجم/100 جم. كلما كانت المادة الخام طازجة، انخفض إطلاق الأمونيا أثناء المعالجة. خلال مراحل درجات الحرارة العالية-مثل الطهي والضغط والتجفيف، يؤدي تحلل البروتين المتسارع إلى إطلاق المزيد من كميات كبيرة من الأمونيا. تشير الأبحاث إلى أن تحلل وجبة السمك يولد في المقام الأول الأمونيا والأمينات والمركبات المحتوية على الكبريت، مما يؤدي إلى اختيار أجهزة استشعار الأمونيا كمكون أساسي لمراقبة نضارة وجبة السمك.
2. ما هي مخاطر الأمونيا على الموظفين والإنتاج؟
يمكن أن تسبب الأمونيا الموجودة في غازات العادم في مصانع مسحوق السمك تهيجًا في الجهاز التنفسي وحروقًا في العين. في المناطق التي تتراكم فيها الأمونيا-مثل مناطق المعالجة وتخزين المواد الخام-التعرض لفترة طويلة-لتركيزات منخفضة يمكن أن يسبب ضررًا مزمنًا للجهاز التنفسي والجهاز العصبي للعمال. كيف يتم مراقبة الأمونيا؟
(1). أجهزة كشف الأمونيا المحمولة:
1) فحوصات السلامة الروتينية واستكشاف الأخطاء وإصلاحها بسرعة: يمكن للموظفين حمل الجهاز لإجراء الفحص -من خلال مناطق الإنتاج، ومستودعات المواد الخام، وفي توصيلات صمامات خطوط الأنابيب؛ إذا تم الكشف عن ارتفاع غير طبيعي في القراءات، يمكن تحديد مصدر التسرب بسرعة. كما يتم استخدامه لضمان السلامة البيئية قبل القيام بمهام مثل صيانة المعدات أو فحص الخزانات.
2) الدخول إلى الأماكن المحصورة: يعد إجراء "اختبار الدخول" باستخدام كاشف محمول قبل دخول الخزانات أو المجاري أو الطوابق السفلية حيث قد تتراكم الأمونيا خطوة حاسمة في ضمان سلامة الموظفين.
3) الاستجابة للطوارئ: في حالة الاشتباه في وجود تسرب، يمكن لموظفي السلامة إحضار الجهاز على الفور إلى مكان الحادث لتحديد مدى التلوث وتركيزه بسرعة، مما يوفر أساسًا لاتخاذ القرار-اللاحق.
بالنسبة لمصانع معالجة مسحوق السمك الحديثة، توفر أجهزة كشف الأمونيا الثابتة حلاً أكثر موثوقية. من خلال تركيب معدات المراقبة عبر الإنترنت في المواقع الرئيسية-مثل مناطق الإنتاج، ومستودعات المواد الخام، ومناطق التجفيف، وغرف التخزين البارد-يمكن للمرافق تحقيق مراقبة مستمرة على مدار 24-ساعة. يتم نقل البيانات في الوقت الفعلي إلى غرفة التحكم المركزية ويتم دمجها مع أنظمة العادم والإنذار. إذا تجاوزت التركيزات حدود السلامة، يقوم النظام تلقائيًا بتنشيط تهوية الطوارئ وإطلاق الإنذارات لحماية الأفراد والمعدات.
تكمن مزايا أجهزة كشف الأمونيا الثابتة في قدرتها على توفير تغطية مستمرة وثابتة وعلى مستوى المنطقة-. وهي مثالية للتركيب في المواقع المعروفة بمخاطر التسرب المستمرة (مثل الضواغط ومناطق صهاريج التخزين)، مما يتيح المراقبة على مدار الساعة-والتكامل مع أنظمة الإنذار والتهوية.
3. نطاق الكشف:
في ورش إنتاج مسحوق السمك، يتم إنتاج تركيزات عالية من الأمونيا أثناء عمليات مثل الطهي والتجفيف. عند مصدر غاز العادم (خاصة عندما تكون المواد الخام طازجة)، يمكن أن تصل تركيزات الأمونيا إلى 100-200 جزء في المليون أو أعلى. تحدد إدارة السلامة والصحة المهنية حد التعرض قصير الأمد- للأمونيا عند 35 جزء في المليون ومتوسط حد التعرض المسموح به لمدة 8-ساعات عند 50 جزء في المليون. بالنسبة للأجهزة التي يتراوح نطاق قياسها من 0 إلى 100 جزء في المليون، يتم عادةً ضبط عتبات الإنذار عند 25 جزء في المليون (إنذار منخفض) و50 جزء في المليون (إنذار مرتفع)؛ وهذا يضمن تحذيرًا فوريًا عند تجاوز المستويات، بما يلبي متطلبات السلامة.
توفر أجهزة كشف الأمونيا الثابتة لدينا مراقبة مستمرة-في الوقت الفعلي لتركيزات الأمونيا في الغلاف الجوي. إنها تطلق إنذارات مسموعة ومرئية فورية عندما تتجاوز المستويات الحدود المحددة وتتميز بمخرجات 4-20 مللي أمبير وRS485 Modbus. يمكن أن يتصل كاشف غاز الأمونيا بوحدات التحكم لنقل البيانات في الوقت الفعلي-ومروحة العادم، أو نقل البيانات إلى السحابة أو أنظمة التحكم DCS/PLC.